La resina fenólica es un tricopolímero desarrollado sobre la base de la resina de poliestireno modificada. Uno de los representantes B que representan acrilonitrilo, butadieno y estireno. Con el rendimiento integral de tres componentes, la resina ABS puede mejorar la resistencia al aceite y la resistencia a la corrosión química, por lo que tiene una cierta dureza de la superficie; B Para hacer una dureza de goma de ABS, mejorar la tenacidad del impacto; Para que el plástico ABS tenga buena fluidez, buen rendimiento de procesamiento de moldeo termoplástico.
En nuestro país, los plásticos ABS se utilizan principalmente en la fabricación de instrumentos, electrodomésticos, conjuntos de teléfonos y televisores, y los plásticos ABS utilizados en la electroplatización para hacer brillo de metal y se usan en lugar de metal. El moldeo por inyección es el principal método de moldeo de los plásticos ABS, y su moldeo depende principalmente de seis condiciones.
Secado de los plásticos de ABS
El plástico ABS es higroscópico y sensible a la humedad, y el secado y el precalentamiento suficientes antes del procesamiento no solo pueden eliminar la banda de burbujas de fuegos artificiales y el cable de plata causado por el vapor de agua en la superficie de las piezas, sino que también contribuir a la plastificación de los plásticos y reducir el color del color manchas y musgos en la superficie de las partes. La humedad de las materias primas ABS debe controlarse por debajo del 013%.
Las condiciones de secado antes del moldeo por inyección son: la sección de invierno seca es inferior a 75 ~ 80 grados C, secado durante 2 ~ 3h, los días de lluvia de verano son de 80 ~ 90 grados C, secado durante 4 ~ 8h, como las piezas para lograr Particularmente bueno o las partes en sí son complejas, el tiempo de secado es más largo, hasta 8 ~ 16h. Las manchas de niebla en la superficie de las partes causadas por la presencia de vapor de agua traza a menudo se ignoran.
Temperatura de inyección
La relación entre la temperatura y la viscosidad de la fusión de los plásticos ABS es diferente de la de otros plásticos amorfos. Cuando aumenta la temperatura del proceso de fusión, la fusión se reduce en realidad muy poco, pero una vez que se alcanza la temperatura de plastificación (el rango de temperatura adecuado para el procesamiento, como 220 ~ 250 grados C), si continúa calentando a ciegas, la es. conducirá a la degradación térmica de ABS que no es demasiado alta en resistencia al calor, pero la viscosidad de fusión aumentará, el moldeo por inyección será más difícil y las propiedades mecánicas de las piezas también disminuirán. Por lo tanto, aunque la temperatura de inyección de ABS es más alta que la del poliestireno y otros plásticos, no puede tener un rango de temperatura más flexible como este último.
Cuanto mayor sea el cambio de temperatura, traerá defectos como juntas de fusión, brillo deficiente, flash, moho pegajoso y decoloración.
Inyección
La viscosidad de las partes fundidas ABS es mayor que la del poliestireno o el poliestireno modificado, por lo que se usa una presión de inyección más alta durante la inyección. Por supuesto, no todas las piezas de ABS deben aplicarse a alta presión, y se puede usar una presión de inyección más baja para piezas pequeñas, simples y gruesas. En el proceso de inyección, la presión en la cavidad en el momento del cierre de la puerta a menudo determina la calidad de la superficie de las piezas y el grado de defectos filamentosos de plata. La presión es demasiado pequeña, la contracción plástica es grande, la posibilidad de desconectar con la superficie de la cavidad es grande y la superficie de la pieza de trabajo está atomizada. La presión es demasiado grande, la fricción entre el plástico y la superficie de la cavidad es fuerte, y es fácil causar un moho pegajoso.
Tasa de inyección
El material ABS con velocidad de inyección media tiene un mejor efecto. Cuando la velocidad de inyección es demasiado rápida, el plástico es fácil de quemar o descomponer la gasificación y precipitar la gasificación, lo que resulta en defectos como las articulaciones de fusión, el brillo deficiente y el enrojecimiento plástico cerca de la puerta de las piezas. Sin embargo, en la producción de piezas de paredes delgadas y complejas, es necesario asegurarse de que haya una velocidad de inyección lo suficientemente alta, de lo contrario es difícil de llenar.
Temperatura del molde
La temperatura de formación de ABS es relativamente alta, y la temperatura del moho también es relativamente alta. En general, la temperatura del molde de ajuste es de 75 ~ 85 grados, cuando la producción de piezas con un área de proyección grande, se requiere que la temperatura del molde fija sea de 70 ~ 80 grados, y se requiere que la temperatura dinámica del molde sea de 50 ~ 60 grados. Al inyectar piezas grandes y complejas de paredes delgadas, se debe considerar un calentamiento especial del molde. Para acortar el ciclo de producción y mantener la estabilidad relativa de la temperatura del moho, después de que se retiren las piezas, se pueden usar un baño de agua frío, un baño de agua caliente u otros métodos de estilo mecánico para compensar el tiempo de tipo fijo en frío original en el cavidad.
Control de volumen
Cuando la máquina de moldeo de inyección general inyecta plástico ABS, la cantidad de cada inyección es solo del 75% de la cantidad de inyección estándar. Para mejorar la calidad y la estabilidad del tamaño de las piezas, el brillo de la superficie y la uniformidad del color, se requiere que la cantidad de inyección sea el 50% de la cantidad de inyección calibrada.